员工就餐时纸巾不得超过三张；复印纸必须双面使用；办公室人走灯关……每天，这样的事都大量发生在广州本田汽车有限公司（以下简称广本），而这些只不过是广州本田全力推广节能减排工作的一个缩影，更多的成果体现在能耗数据上：

    相比2001年，广州本田2008年单台产品能耗下降了60％；2008年，广州本田开展的节能减排项目有170余项，预计全年可以节约能源费1000余万元，预计全年可以减少二氧化碳排放1．2万吨以上，相当于种植500亩森林；到2010年，生产单台产品车的二氧化碳排放量将比2005年下降6％……

    作为中国第一个成功实现制造工厂废水零排放的汽车企业，广州本田在节能减排方面的成功经验，日益受到社会各界的广泛关注。

    一尘不染的生产车间、噪声被控制到最低、几乎闻不到生产废气的味道……这是记者日前在广州本田采访得到的深刻印象，而这一切得益于该企业始终坚持节能环保工作。

    广本执行副总经理姚一鸣告诉记者，广本时刻意识到地球环境问题，并致力于生产经营与环境的和谐发展。在建厂之初，尚未有产品投放市场，广本就在黄埔工厂投入大量资金建设污水处理站。广本第二工厂——增城工厂于2006年9月19日落成，该厂在设计和建设过程中，更是全面考虑环保问题，在设计之初就确立“废水零排放”的目标，并导入最先进的环保技术。在广本增城工厂超前的环保措施无处不在。生活污水及工业废水实施100％回收重新利用，在全国汽车行业率先实现“废水零排放”。该水循环系统在生产12万辆的前提下，“废水零排放”项目节约自来水量为17．1万吨／年，每年节水相当于1600个家庭一年的用水量。

    总装车间和整车检测线导入追随式汽车尾气抽排系统，直接收集汽车尾气，尾气的收集率达到90％以上。焊装车间引进先进的排烟除尘装置，把焊接烟尘收集过滤，保证了车间内外整体良好的空气质量。

    在广本参观采访的记者们都被一个小小的细节打动了。在广本增城工厂的焊装二科车间的角落里，空调排水管下放着一个收集废水的塑料桶。据介绍，就是这个小小的塑料桶，实现了空调水的再回收利用，不仅消除了空调水到处流淌带来的安全隐患，每年还可节约用水1476立方米。

    而这样的细节在广本比比皆是：在广本，选购设备不是看一次性的购买成本，而是计算综合成本，高效率、低能耗是取舍的重要标准；厂房建筑处处采用节能设计，连车间的照明都充分使用自然采光；积极推广绿色采购和绿色特约店，使全行业产业链实现节能……从原材料采购到产品生产线，再到特约经销店，广本将环保理念深入到每一个细节，实现全程环保的理念。

    好的发展理念，必须要有好的制度做保障。在广本，节能环保被看作与安全生产同等重要，要实现全程节能环保的目标得益于科学完善的管理制度。广州本田从公司组织架构上给予了充分的保障，专门成立了节能减排管理委员会和节能减排事务局作为节能减排工作的推进机构，由公司一把手亲自担纲。

    记者在广州本田采访时切身体会到，环保节能已不仅仅是一种生产理念，更成为员工们自觉的工作方式和生活方式，融入到工厂的点点滴滴之中，形成了一种环保文化。

    开展节约能源工作，关键要有节能降耗意识。姚一鸣告诉记者：“节能减排不是一场运动，而是一个长久的，润物细无声的意识培养过程。当所有的员工把节能减排都转化为日常行为的时候，这个企业才能够真正做到与环境和谐，与社会和谐。”

    为此，广本每年都专门召开多次节能降耗报告会，通过典型事例的宣传来提高员工的节能降耗意识，鼓励员工要从小处着眼，点滴做起，节约成本。如合成树脂科员工杜孙筹关于“保险杠涂装排风机节能改造”的提案，通过为风机加装变频器，该系统的节电率达到30％，一年可节电425088千瓦时。

    据统计，仅2007年一年，广州本田就收到33961条提案，采用率高达65％，为公司节约费用达到580万元。目前，在广州本田，节能环保的理念深入人心，人人节能蔚然成风，这也使企业获得了绿色革命的最大源动力。（中国质量报）